在四川凉山安宁河谷，一个个巨大的“风车”随风旋转，场面磅礴而壮丽。一台“风车”机组转一圈发的电，产值约1.1元，当风力正常、机器满载时每分钟转13圈。而河谷这一片共有87台机组……近日，“大国重器看凉山”全国主流媒体行走新凉山大型采访活动采访团，来到四川省德昌县，红星新闻记者随团探访中国首个山谷风力发电场。

　　红星新闻记者了解到，目前，凉山州水电、风电、光伏发电装机量均居四川首位。德昌风电主要分为峡谷风电场和山地风电场两部分，其中峡谷风电场——“德昌风电场”是中国首个山谷风力发电场，也是四川首座bobapp官方下载入口风力发电场，位于德昌县麻栗镇、德州镇、南山乡境内安宁河两岸，分五期开发建设，总装机规模20.2万kW，已于2016年3月全部并网发电。

　　据介绍，每个风电叶片造价达到数十万元，加上运输费用等总价超过100万元，而一台风电机组投用造价达上千万元。这些叶片是如何制造的？红星新闻记者探访德昌风电装备制造产业园的东方电气风电（凉山）有限公司发现，这些叶片系纯手工打造，竟是用“布”“轻木”等复合材料制造。“一扇叶片所含的金属量，几乎可以忽略不计，不用金属制造也是为了降低重量。”该公司工作人员表示，当前一扇3兆瓦左右的叶片，重量为20吨上下，仅为钢铁材料重量五分之一。

　　在德昌县麻栗镇的安宁河谷地带，一架架白色“风车”伫立在田间地头。“安宁河谷一期示范工程开发建设，实现了四川省风电开发“零”的突破，拉开了四川省新能源开发的序幕。”德昌风电开发有限公司副总经理刘兴何介绍。

　　站在“风车”脚下，你会感受到风力带来的神奇力量，推动着叶片转动。“一台机组转一圈发的电，产值约1.1元，当风力正常，机器满载时，每分钟转13圈。”站在麻栗风电场核心区，向北眺望，刘兴何告诉红星新闻记者，河谷这一片共有87台机组。

　　红星新闻记者了解到，目前，凉山州水电、风电、光伏发电装机量，均居四川首位。2011年以来，凉山电网以年均55%的增速，源源不断地对外输送着清bobapp官方下载入口洁能源，目前总送出能力达2370万千瓦。

　　德昌风电主要分为峡谷风电场和山地风电场两部分，其中峡谷风电场——“德昌风电场”是中国首个山谷风力发电场，也是四川首座风力发电场，位于德昌县麻栗镇、德州镇、南山乡境内安宁河两岸，分五期开发建设，总装机规模20.2万kW，总装机20.2万kW，已于2016年3月全部并网发电。

　　巨大的风力发电机在河谷、高山旋转，在生产电力的同时，也成为川滇环线之旅途中一道壮丽风景，吸引了不少游客拍照打卡。一座座“大风车”转啊转，与安宁河谷风光相映成趣，让这里变得安宁而祥和。

　　红星新闻记者了解到，每个叶片的造价数十万元，加上运输费用等总价超过一百万元，而一台风电机组投用造价上千万元。各个功率档位的风力发电机造价又不尽相同，一般而言，功率越大价格越高。

　　那么，风电叶片是怎么生产的呢？红星新闻记者来到了德昌风电装备制造产业园的东方电气风电（凉山）有限公司，工人们正在巨大的厂房内操作，叶片生产的第一道工序铺层，全手工打造，正常情况下，这道工序需40至50人，近7小时才能完成。

　　生产车间内，工人们正忙碌着将一层如同“布”一般的材料，铺在半个叶片的模具上，而整个车间，几乎看不到钢铁物件。厂房外，一排排制成的叶片正“躺”在车间外准备运往各地。

　　作为全四川唯一一家风电制造企业，德昌生产的风电设备，不仅满足凉山州风电设备需求，同时也运输至西藏、广西、云南、贵州等省份。

　　“从2015年到现在，我们基地已经为凉山州提供了350万kW的供电装备，为省外提供了近40万kW的供电装备，在省内的占比达到了43.6%。”东方电气风电（凉山）有限公司综合管理部主任汤学军介绍道。

　　“很多人认为风电叶片是金属，其实不然。一扇叶片所含的金属量，几乎可以忽略不计。”该公司工作人员介绍说，风电的主体材料主要为四种，每一项都是科技发展的结晶：高性能玻璃纤维织物、树脂、芯材、油漆涂料，而主要工序又被分为三步。

　　第一步是“铺”：工人将形如纤维布般的复合材料“高性能玻璃纤维织物”，在模具上铺设上百层，这是风电叶片最主要的材料，也是叶片的“骨架”，然后再铺设以“轻木”为材料的芯材，提高刚度。

　　第二步是“灌”：在纤维等材料铺设完成后，放置导注网，盖上真空膜开始抽真空。然后导入树脂材料和硬化剂，形成叶片的“肉”。等待聚酯和硬化剂完全硬化后，开始结膜，检查缺陷，修理打磨结合面。

　　第三步是“合”：至此，半个风电叶片基本成型，加上避雷线、腹板等多种材料后，再用吊机将“半个叶片”连接住另外半个叶片开始和模，在结合面打上连接胶，放入叶片主支架，和模完毕。

　　最后，再刷上特殊的外油漆涂料，使“风吹日晒雨淋”下的叶片寿命能够提高，一扇叶片就基本上制造完成了。“不用金属制造也是为了降低重量。”该公司工作人员告诉红星新闻记者，当前一扇3兆瓦左右的叶片，重量为20吨上下，仅为钢铁材料重量五分之一，而强度又能和高级合金钢相比。

　　近年来，我国风电产业技术创新能力也快速提升，已具备大兆瓦级风电整机、关键核心大部件自主研发制造能力，建立形成了具有国际竞争力的风电产业体系，我国风电机组产量已占据全球三分之二以上市场份额，我国作为全球最大风机制造国地位持续巩固加强。

　　红星新闻记者采访了解到，国内风电叶片产业的技术格局发生着悄然变化，围绕风电叶片的技术创新此起彼伏，在大型化、材料、设计生产等领域屡获突破，主要呈现出大型化、轻量化、高性能等趋势。

　　“风电叶片越做也大，竞争越来越激烈。”一家风电叶片公司负责人坦言，从2008年我国第一片38米长的兆瓦级风电叶片下线米海上抗台叶片下线，国内风电叶片长度增长了几倍。

　　“叶片大型化，导致载荷和重量不断增大，使得风电整体造价提升。”该负责人表示，风电单机容量的提升意味着更大的扫风面积和更高的轮毂高度，切入风速更低，在同一地理位置可以捕获更多风能，可有效提升全寿命周期风电机组发电量，是未来发展的趋势。

　　当前，国内陆上风电叶片以玻纤为主，十几年的发展已经使国内叶片供应链实现了树脂、玻纤的全部国产化，平价前夕疯狂涨价的巴沙木当前也已回落至稳定水平。但国内高性能碳纤维材料仍然严重依赖进口，而在海上超长叶片领域，碳纤维已经成为叶片技术迭代的必选材料。

　　“智能化已经成为风电发展的必经之路，降本是风电产业可持续发展的关键前提。”有业内人士分析认为，风电产业应该发挥技术创新优势，通过材料替代、设计减重、材料用量、工装利旧等技术降本项目，实现降本新突破。